1. කපාට හර එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ දුෂ්කරතා
මෙම අධ්‍යයනයේ දී, අනෙකුත් ස්වයංක්‍රීය එකලස් කිරීමේ පද්ධතිවල සැලසුම් අත්දැකීම් උකහා ගැනීමෙන් පසු, පවතින අර්ධ ස්වයංක්‍රීය එකලස් කිරීමේ පද්ධතිය විශ්ලේෂණය කරන ලද අතර, පද්ධතියේ යාන්ත්‍රික කොටස සම්පූර්ණයෙන්ම නිර්මාණය කරන ලද්දේකපාට හරයඑකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය. පද්ධති සැලසුම් සැලැස්මේ දී, පද්ධතියේ විශ්වසනීයත්වය සහ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා යාන්ත්‍රික කොටස් සැකසීම පහසු කිරීමට, පිරිවැය අවම කිරීමට, කොටස් එකලස් කිරීම සරල හා පහසු කිරීමට සහ පද්ධතියට යම් තරමක විවෘතභාවයක් සහ පුළුල් කිරීමේ හැකියාවක් ඇති කිරීමට අපි උත්සාහ කරමු. , සහ පද්ධතියේ පිරිවැය කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා හොඳ අඩිතාලමක් දමමු.
එමකපාටයහරයඑකලස් කිරීමේ පද්ධතිය එහි යාන්ත්‍රික ව්‍යුහ සැලසුම අනුව ප්‍රධාන වශයෙන් කොටස් තුනකට බෙදා ඇත, එනම්: වැඩ බංකුවේ ඉහළ වම් කෙළවරේ එකලස් කිරීමේ කොටස් දෙකක්, පහළ වම් කෙළවරේ එකලස් කිරීමේ කොටස් තුනක් සහ වැඩ බංකු කොටසේ දකුණු පැත්තේ එකලස් කිරීමේ කොටස් හතක්. කොටස් දෙකකින් යුත් එකලස් කිරීමේ තාක්ෂණික දුෂ්කරතාවය පවතින්නේ මුද්‍රා තැබීමේ වළල්ලේ රවුම් හැඩය සහතික කරන්නේ කෙසේද යන්නයි. කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී, එය තලයෙහි අක්ෂීය නිස්සාරණ බලයට යටත් කරනු ලැබේ, එබැවින් එය විකෘති කිරීම පහසුය. දෙවනුව, එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, මාරු කිරීමේ මෙවලම් සංරචකය මත හරය සහිත දණ්ඩක් අනාවරණය වූ විට, කම්පනය හරහා දොර හරයේ විවිධ සංරචක අතර පිරික්සීම සහ එකලස් කිරීම අවබෝධ කර ගැනීම අවශ්‍ය වේ. එබැවින්, එකලස් කිරීමේ සබැඳිය බවට පත්වීම සඳහා සෑම සංරචකයක්ම අනුරූප ස්ථානයේ වැටේ. ක්‍රියාවලියේ දුෂ්කරතාවය පවතී. මෙම අදියරේදී කපාට හර එකලස් කිරීමේ දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන අනුපාතය වැඩිවීමට ඉහත ගැටළු ප්‍රධාන හේතු වේ. මේ මත පදනම්ව, මෙම පත්‍රිකාව කපාට හර එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කරන අතර කපාට හර එකලස් කිරීමේ සුදුසුකම් අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ගුණාත්මක පරීක්ෂණ පද්ධතියක් එක් කරයි.
2. බුද්ධිමත් කපාට හර එකලස් කිරීමේ යෝජනා ක්‍රමය
මෙහෙයුම් අතුරුමුහුණත සහ PLC තාර්කික පාලන කොටසක් සාදයි, සහ හඳුනාගැනීමේ පද්ධතිය සහ PLC එක එකලස් කිරීමේ පද්ධතියේ තත්ව දත්ත රැස් කිරීමට සහ පාලන සංඥාව ප්‍රතිදානය කිරීමට ද්වි-මාර්ග තොරතුරු ප්‍රවාහයක් ඇත. විධායක කොටස ලෙස, ධාවක පද්ධතිය PLC ප්‍රතිදාන කොටස මගින් සෘජුවම පාලනය වේ. අතින් සහාය අවශ්‍ය වන පෝෂණ පද්ධතිය හැර, මෙම පද්ධතියේ අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන් බුද්ධිමත් එකලස් කිරීම සාක්ෂාත් කර ගෙන ඇත. ස්පර්ශ තිරය හරහා හොඳ මානව-පරිගණක අන්තර්ක්‍රියා සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. යාන්ත්‍රික සැලසුමේ ක්‍රියාකාරිත්වයේ පහසුව සැලකිල්ලට ගනිමින්, දොර හරය ස්ථානගත කිරීමේ පෙට්ටිය ස්පර්ශ තිරයට යාබදව පිහිටා ඇත. හඳුනාගැනීමේ යාන්ත්‍රණය, දොර හරය ඉහළට විවෘත කරන පිඹින සංරචකය, කපාට හරය උස හඳුනාගැනීමේ සංරචකය සහ හිස් කිරීමේ යාන්ත්‍රණය පිළිවෙලින් හැරවුම් මේස මෙවලම් සංරචකය වටා සකසා ඇති අතර, දොර හරය එකලස් කිරීමේ එකලස් කිරීමේ රේඛා නිෂ්පාදන පිරිසැලසුම අවබෝධ කර ගනී. හඳුනාගැනීමේ පද්ධතිය ප්‍රධාන වශයෙන් හර දණ්ඩ හඳුනාගැනීම, ස්ථාපන උස හඳුනාගැනීම, තත්ත්ව පරීක්ෂාව යනාදිය සම්පූර්ණ කරයි, එය ද්‍රව්‍ය තේරීමේ ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ කපාට හර අගුල සාක්ෂාත් කර ගැනීම පමණක් නොව, එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ස්ථායිතාව සහ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහතික කරයි. පද්ධතියේ සෑම ඒකකයකම ව්‍යුහය රූප සටහන 1 හි දක්වා ඇත..
පහත රූපයේ දැක්වෙන පරිදි, ටර්න් ටේබල් යනු සමස්ත ක්‍රියාවලියේම කේන්ද්‍රීය සම්බන්ධකය වන අතර, කපාට හරයේ එකලස් කිරීම ටර්න් ටේබල් ධාවකය මගින් සම්පූර්ණ කරනු ලැබේ. දෙවන හඳුනාගැනීමේ යාන්ත්‍රණය එකලස් කළ යුතු සංරචකය හඳුනා ගත් විට, එය පාලන පද්ධතියට සංඥාවක් යවන අතර, පාලන පද්ධතිය එක් එක් ක්‍රියාවලි ඒකකයේ ක්‍රියාකාරිත්වය සම්බන්ධීකරණය කරයි. පළමුව, කම්පන තැටිය දොර හරය සොලවා එය ඉන්ටේක් කපාට මුඛයේ අගුළු දමයි. පළමු හඳුනාගැනීමේ යාන්ත්‍රණය නරක ද්‍රව්‍ය ලෙස සාර්ථකව ස්ථාපනය කර නොමැති කපාට හරයන් සෘජුවම තිරගත කරනු ඇත. සංරචකය 6 කපාට හරයේ වාතාශ්‍රය සුදුසුකම් ලබන්නේද යන්න හඳුනා ගන්නා අතර සංරචකය 7 කපාට හරයේ ස්ථාපන උස ප්‍රමිතියට අනුකූලද යන්න හඳුනා ගනී. ඉහත සබැඳි තුනෙහි සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදන පමණක් හොඳ නිෂ්පාදන පෙට්ටියට ග්‍රහණය කරනු ලැබේ, එසේ නොමැතිනම් ඒවා දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන ලෙස සලකනු ලැබේ.
බුද්ධිමත් එකලස් කිරීමකපාට හරයපද්ධති සැලසුමේ තාක්ෂණික දුෂ්කරතාවයයි. මෙම සැලසුමේදී, සිලින්ඩර තුනක සැලසුමක් අනුගමනය කරනු ලැබේ. විසර්ජනයේ සුවිශේෂත්වය සහතික කිරීම සඳහා ස්ලයිඩ් සිලින්ඩරය විසර්ජනය පාලනය කරයි; දෙවන සිලින්ඩරය අගුළු දණ්ඩ විසර්ජන සිදුර සමඟ පෙළගස්වා ඇති බව සහතික කරයි, පසුව අගුළු දණ්ඩට ඇතුළු වන කපාට හරය සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා ස්ලයිඩ් සිලින්ඩරය සමඟ සහයෝගයෙන් කටයුතු කරයි, ඉන්පසු දෙවන සිලින්ඩරය චලනය වීමට සම්පූර්ණ අගුළු දැමීමේ යාන්ත්‍රණය තල්ලු කරයි, සහ චූෂණ තුණ්ඩය මෙවලම් පතුලට ළඟා වන විට කපාටය උරා ගනී. අවසාන වශයෙන්, තුන්වන සිලින්ඩරය අගුළු දැමීමේ යාන්ත්‍රණය ස්ථානයට තල්ලු කිරීමෙන් පසු, සර්වෝ මෝටරය කපාට හරය එකලස් කිරීම සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා ඉන්ටේක් කපාට මුඛයට කපාට හරය යවයි. මෙම ක්‍රියාවලිය කල්පවත්නා සහ පාර්ශ්වීය චලන ස්ථානවල නිරවද්‍යතාවය සහ සුවිශේෂත්වය සහතික කරන අතර, දොර හරය එකලස් කිරීමේ තාක්ෂණික දුෂ්කරතා සඳහා හොඳ විසඳුමක් සපයයි..
3. කපාට හර එකලස් කිරීමේ පද්ධතියේ ප්‍රධාන සංරචක සැලසුම් කිරීම
ස්ථාපනය කිරීමේ ප්‍රධාන ක්‍රියාවලිය ලෙසකපාට හරයකපාටය මත, කපාට හරය අගුළු දැමීම කපාට හරයේ චලන ස්ථානයේ නිරවද්‍යතාවය සඳහා ඉතා ඉහළ අවශ්‍යතා ඇති බැවින්, එය සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා කල්පවත්නා සහ පාර්ශ්වීය යාන්ත්‍රණ සම්බන්ධීකරණය අවශ්‍ය වේ. මෙම කොටස සැලසුම් කිරීමේදී, එය තනි ක්‍රියාවකට දිරාපත් වේ, කපාට හරයේ විසර්ජන ක්‍රියාව, අගුලු දැමීමේ ලීවරයේ අගුලු දැමීමේ ක්‍රියාව සහ කපාට තුණ්ඩය මත කපාට හරය පැටවීමේ ක්‍රියාව. එහි යාන්ත්‍රික ව්‍යුහය රූපය 2 හි දක්වා ඇත. රූපය 2 හි දැකිය හැකි පරිදි, කපාට හර එකලස් කිරීමේ යාන්ත්‍රික ව්‍යුහය කොටස් තුනකට බෙදා ඇත. කොටස් තුන එකිනෙකට බලපාන්නේ නැතිව සම්බන්ධීකරණයෙන් ක්‍රියා කරයි. ස්වාධීන ක්‍රියාව අවසන් වූ විට, සිලින්ඩරය ඊළඟ එකලස් කිරීමේ ස්ථානයට යාමට යාන්ත්‍රණය තල්ලු කරයි.
චලනය වන ස්ථානයේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා, 1.4mm තුළ දෝෂය පාලනය කිරීම සඳහා විද්‍යුත් පාලන සහ යාන්ත්‍රික සීමාව පිළිබඳ පුළුල් සැලසුමක් අනුගමනය කරනු ලැබේ. කපාට හරය සහ කපාට තුණ්ඩයේ මැද කොටස සම-අක්ෂීය වන අතර එමඟින් සර්වෝ මෝටරයට කපාට හරය කපාට තුණ්ඩයට සුමටව තල්ලු කළ හැකිය, එසේ නොමැතිනම් එය කොටස් වලට හානි සිදු කරයි. යාන්ත්‍රික ව්‍යුහය ඇණහිටීම හෝ විද්‍යුත් සංඥා වල අසාමාන්‍ය ස්පන්දන එකලස් කිරීමේ කාර්යයේ සුළු අපගමනයන්ට හේතු විය හැක. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, කපාට හරය එකලස් කිරීමෙන් පසු, වාතාශ්‍රය කාර්ය සාධනය ප්‍රමිතියට අනුකූල නොවන අතර එකලස් කිරීමේ උස සුදුසුකම් නොලබන අතර එය නිෂ්පාදනයේ අසාර්ථකත්වයට හේතු වේ. පද්ධති සැලසුමේදී මෙම සාධකය සම්පූර්ණයෙන්ම සලකා බලනු ලැබේ, වායු පහර හඳුනාගැනීම සහ උස හඳුනාගැනීම නරක නිෂ්පාදන වර්ග කිරීමට භාවිතා කරයි..
පළ කිරීමේ කාලය: සැප්-09-2022
