1. Valve Core එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ දුෂ්කරතා
මෙම අධ්‍යයනයේදී, අනෙකුත් ස්වයංක්‍රීය එකලස් කිරීමේ පද්ධතිවල සැලසුම් අත්දැකීම් උකහා ගැනීමෙන් පසුව, පවතින අර්ධ ස්වයංක්‍රීය එකලස් කිරීමේ පද්ධතිය විශ්ලේෂණය කරන ලද අතර, පද්ධතියේ යාන්ත්රික කොටස සම්පූර්ණයෙන්ම නිර්මාණය කර ඇත්තේ අනුකරණය මත පදනම්වය.කපාට හරයඑකලස් කිරීමේ ක්රියාවලිය. පද්ධති සැලසුම් සැලැස්ම තුළ, විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා යාන්ත්රික කොටස් සැකසීම පහසු කිරීමට, පිරිවැය අවම කිරීමට, කොටස් එකලස් කිරීම සරල හා පහසු කිරීමට සහ පද්ධතියට යම් තරමක විවෘත බවක් සහ පුළුල් කිරීමේ හැකියාවක් ඇති කිරීමට අපි උත්සාහ කරමු. සහ පද්ධතියේ කාර්යක්ෂමතාව. , සහ පද්ධතියේ පිරිවැය කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා හොඳ පදනමක් දමන්න.
දකපාටයහරයඑකලස් කිරීමේ පද්ධතිය එහි යාන්ත්රික ව්‍යුහයේ සැලසුම අනුව ප්රධාන වශයෙන් කොටස් තුනකට බෙදා ඇත, එනම්: වැඩ බංකුවේ ඉහළ වම් කෙළවරේ එකලස් කිරීමේ කොටස් දෙකක්, පහළ වම් කෙළවරේ එකලස් කිරීමේ කොටස් තුනක් සහ වැඩ බංකු කොටසේ දකුණු පැත්තේ එකලස් කොටස් හතක්. . කැබලි දෙකකින් එකලස් කිරීමේ තාක්ෂණික දුෂ්කරතාවය මුද්රා තැබීමේ වළල්ලේ චක්රලේඛය සහතික කරන්නේ කෙසේද යන්නයි. කැපුම් ක්රියාවලියේදී, එය තලයෙහි අක්ෂීය නිස්සාරණ බලයට යටත් වනු ඇත, එබැවින් එය විකෘති කිරීමට පහසුය . දෙවනුව, එකලස් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, මාරු කිරීමේ මෙවලම් සංරචකයේ කෝර්ඩ් දණ්ඩක් අනාවරණය වූ විට, කම්පනය හරහා දොර හරයේ විවිධ කොටස් අතර පිරික්සීම සහ එකලස් කිරීම අවබෝධ කර ගැනීම අවශ්‍ය වේ. එමනිසා, එක් එක් සංරචක එකලස් කිරීමේ සබැඳිය බවට පත්වීමට අනුරූප ස්ථානයට වැටේ. ක්‍රියාවලියේ දුෂ්කරතාවය පවතී. මෙම අදියරේදී කපාට හර එකලස් කිරීමේදී දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන අනුපාතය වැඩි වීමට ප්රධාන හේතු වන්නේ ඉහත ගැටළු ය. මේ මත පදනම්ව, මෙම පත්‍රිකාව කපාට හර එකලස් කිරීමේ ක්රියාවලිය ප්‍රශස්ත කරයි, සහ කපාට හර එකලස් කිරීමේ සුදුසුකම් අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා තත්ත්ව පරීක්ෂණ පද්ධතියක් එක් කරයි.
2. බුද්ධිමත් කපාට හර එකලස් කිරීමේ යෝජනා ක්‍රමය
මෙහෙයුම් අතුරුමුහුණත සහ පීඑල්සී තාර්කික පාලන කොටසක් සාදයි, සහ හඳුනාගැනීමේ පද්ධතිය සහ පීඑල්සී එකලස් කිරීමේ පද්ධතියේ තත්ව දත්ත රැස් කිරීමට සහ පාලන සංඥාව ප්‍රතිදානය කිරීමට ද්වි-මාර්ග තොරතුරු ප්‍රවාහයක් ඇත. විධායක කොටස ලෙස, ධාවක පද්ධතිය PLC නිමැවුම් කොටස මගින් සෘජුවම පාලනය වේ. අතින් සහය අවශ්‍ය වන පෝෂණ පද්ධතිය හැර, මෙම පද්ධතියේ අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන් බුද්ධිමත් එකලස් කර ඇත. හොඳ මානව-පරිගණක අන්තර්ක්‍රියා ස්පර්ශ තිරය හරහා සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. යාන්ත්රික සැලසුමේ ක්‍රියාකාරිත්වයේ පහසුව සැලකිල්ලට ගනිමින්, දොර හර තැබීමේ පෙට්ටිය ස්පර්ශ තිරයට යාබදව පිහිටා ඇත. දොර හර එකලස් කිරීමේ එකලස් රේඛා නිෂ්පාදන සැකැස්ම සාක්ෂාත් කර ගනිමින් අනාවරණ යාන්ත්‍රණය, දොර හරය ඉහළ-විවෘත පිඹීමේ සංරචකය, කපාට හරයේ උස හඳුනාගැනීමේ සංරචකය සහ හිස් කිරීමේ යාන්ත්‍රණය පිළිවෙලින් කරකැවෙන මෙවලම් සංරචකය වටා සකස් කර ඇත. හඳුනාගැනීමේ පද්ධතිය ප්රධාන වශයෙන් හර දණ්ඩ හඳුනාගැනීම, ස්ථාපන උස හඳුනාගැනීම, තත්ත්ව පරීක්ෂාව යනාදිය සම්පූර්ණ කරයි, එමඟින් ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමේ ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ කපාට හර අගුල අවබෝධ කර ගැනීම පමණක් නොව, එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ස්ථායිතාව සහ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහතික කරයි. පද්ධතියේ එක් එක් ඒකකයේ ව්යුහය රූප සටහන 1 හි දැක්වේ.
පහත රූපයේ දැක්වෙන පරිදි, හැරවුම් මේසය සමස්ත ක්‍රියාවලියේ කේන්ද්‍රීය සම්බන්ධකය වන අතර කපාට හරය එකලස් කිරීම ටර්න් ටේබල් ධාවකය මගින් සම්පූර්ණ වේ. දෙවන හඳුනාගැනීමේ යාන්ත්‍රණය එකලස් කළ යුතු සංරචකය හඳුනා ගන්නා විට, එය පාලන පද්ධතියට සංඥාවක් යවන අතර, පාලන පද්ධතිය මඟින් එක් එක් ක්‍රියාවලි ඒකකයේ කාර්යය සම්බන්ධීකරණය කරයි. පළමුව, කම්පන තැටිය දොර හරය සොලවා, ඉන්ටේක් කපාට මුඛය තුළ අගුළු දමයි. පළමු හඳුනාගැනීමේ යාන්ත්‍රණය නරක ද්‍රව්‍ය ලෙස සාර්ථකව ස්ථාපනය කර නොමැති කපාට හරය සෘජුවම තිරගත කරනු ඇත. සංරචක 6 මගින් කපාට හරයේ වාතාශ්රය සුදුසුකම් ලබන්නේද යන්න හඳුනා ගන්නා අතර, 7 වන සංරචකය කපාට හරයේ ස්ථාපන උස ප්‍රමිතියට අනුකූලද යන්න හඳුනා ගනී. ඉහත සබැඳි තුනෙහි සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදන පමණක් හොඳ නිෂ්පාදන පෙට්ටියට ග්‍රහණය කරනු ලැබේ, එසේ නොමැති නම් ඒවා දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන ලෙස සලකනු ලැබේ.
හි බුද්ධිමත් සභාවකපාට හරයපද්ධති නිර්මාණයේ තාක්ෂණික දුෂ්කරතාවයයි. මෙම සැලසුම තුළ සිලින්ඩර තුනක සැලසුමක් සම්මත කර ඇත. ස්ලයිඩ සිලින්ඩරය විසර්ජනයේ සුවිශේෂත්වය සහතික කිරීම සඳහා විසර්ජනය පාලනය කරයි; දෙවන සිලින්ඩරය මඟින් අගුළු දණ්ඩ විසර්ජන සිදුර සමඟ පෙලගැසී ඇති බව සහතික කරයි, ඉන්පසු අගුළු දණ්ඩට ඇතුළු වන කපාට හරය සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා ස්ලයිඩ සිලින්ඩරය සමඟ සහයෝගයෙන් කටයුතු කරයි, ඉන්පසු දෙවන සිලින්ඩරය චලනය කිරීමට සම්පූර්ණ අගුලු දැමීමේ යාන්ත්‍රණය දිගටම තල්ලු කරයි, සහ චූෂණ තුණ්ඩය මෙවලමෙහි පතුලට ළඟා වූ විට කපාටය උරා ගනී. අවසාන වශයෙන්, තුන්වන සිලින්ඩරය අගුලු දැමීමේ යාන්ත්‍රණය එහි ස්ථානයට තල්ලු කළ පසු, සර්වෝ මෝටරය කපාට හරය එකලස් කිරීම සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා කපාට හරය ඉන්ටේක් කපාට මුඛය වෙත යවයි. මෙම ක්රියාවලිය කල්පවත්නා සහ පාර්ශ්වීය චලන ස්ථානවල නිරවද්‍යතාවය සහ සුවිශේෂත්වය සහතික කරන අතර දොර හර එකලස් කිරීමේ තාක්ෂණික දුෂ්කරතා සඳහා හොඳ විසඳුමක් සපයයි..
3. Valve Core එකලස් කිරීමේ පද්ධතියේ ප්රධාන සංරචක සැලසුම් කිරීම
ස්ථාපනය කිරීමේ ප්රධාන ක්රියාවලිය ලෙසකපාට හරයකපාටය මත, කපාට හරය අගුලු දැමීම කපාට හරයේ චලන ස්ථානයේ නිරවද්‍යතාවය පිළිබඳ ඉතා ඉහළ අවශ්‍යතා ඇත, එබැවින් එය සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා කල්පවත්නා සහ පාර්ශ්වීය යාන්ත්‍රණ සම්බන්ධීකරණය අවශ්‍ය වේ. මෙම කොටස සැලසුම් කිරීමේදී, එය තනි ක්‍රියාවකට දිරාපත් වේ, කපාට හරයේ විසර්ජන ක්‍රියාව, අගුලු දැමීමේ ලීවරයේ අගුලු දැමීමේ ක්‍රියාව සහ කපාට තුණ්ඩය මත කපාට හරය පැටවීමේ ක්‍රියාව. එහි යාන්ත්රික ව්යුහය රූප සටහන 2 හි පෙන්වා ඇත. රූප සටහන 2 සිට දැකිය හැකි පරිදි, කපාට හර එකලස් කිරීමේ යාන්ත්රික ව්යුහය කොටස් තුනකට බෙදා ඇත. කොටස් තුන එකිනෙක බලපෑමකින් තොරව සම්බන්ධීකරණයෙන් ක්‍රියා කරයි. ස්වාධීන ක්‍රියාව අවසන් වූ විට, සිලින්ඩරය ඊළඟ එකලස් කිරීමේ ස්ථානයට යාමට යාන්ත්‍රණය තල්ලු කරයි.
චලනය වන ස්ථානයේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා, මිලිමීටර් 1.4 ක් තුළ දෝෂය පාලනය කිරීම සඳහා විද්‍යුත් පාලන සහ යාන්ත්රික සීමාව පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක සැලසුමක් අනුගමනය කරනු ලැබේ. කපාට හරය සහ කපාට තුණ්ඩයේ කේන්ද්‍රය කොක්සියල් වන අතර එමඟින් සර්වෝ මෝටරයට කපාට හරය සුමට ලෙස කපාට තුණ්ඩයට තල්ලු කළ හැකිය, එසේ නොමැතිනම් එය කොටස් වලට හානි කරයි. යාන්ත්රික ව්යුහය ඇනහිටීම හෝ විද්‍යුත් සංඥාවල අසාමාන්‍ය ස්පන්දන එකලස් කිරීමේ කාර්යයේ සුළු අපගමනයකට හේතු විය හැක. ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, කපාට හරය එකලස් කිරීමෙන් පසුව, වාතාශ්රය කාර්ය සාධනය ප්රමිතියෙන් තොර වන අතර, එකලස් කිරීමේ උස සුදුසුකම් නොලබන අතර, එය නිෂ්පාදනයේ අසාර්ථකත්වයට හේතු වේ. පද්ධතියේ සැලසුමේදී මෙම සාධකය සම්පූර්ණයෙන්ම සලකා බලනු ලැබේ, නරක නිෂ්පාදන වර්ග කිරීම සඳහා වායු පහර හඳුනාගැනීම සහ උස හඳුනාගැනීම භාවිතා කරයි.
පසු කාලය: සැප්-09-2022